15.09.2022 | Allgemeine Informationen

Optimierung statt Neubau

Die Wertstromanalyse verschaffte Klarheit. Uns gibt es inzwischen seit 21 Jahren… neue Produkte, aber vor allem ein Stückzahlenwachstum lassen uns in den letzten Jahren an die räumlichen und auch Kapazitätsgrenzen in puncto Produktion stoßen.Ein Neubau muss jedoch nicht sein.

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Mit den neuen Kenntnissen, die wir durch die Wertstromanalyse gewinnen konnten, ist ein Neubau aktuell nicht nötig. Wir fokussieren uns in Zukunft auf unsere Stärken.

Christoph Reiter

Denn durch die Steigerung von Effektivität und Effizienz des Produktionsprozesses kann diese Investition noch möglichst weit in die Zukunft verschoben werden. Wie so eine Optimierung möglich ist, zeigte uns eine vom Fraunhofer-Institut durchgeführte Wertstromanalyse. Ausgangsfrage dieser Analyse war, wie wir in Zukunft den Produktionsprozess so optimieren können, dass wir die geforderten Stückzahlen ohne Notwendigkeit eines Neubaus produzieren können. Zu den steigenden Produktionsmengen kam es unter anderem durch den Zugewinn neuer Marktsegmente. 

 

Ein Plan musste her

Doch wie lauft in der Praxis eine solche Wertstromanalyse ab? Dafür bedarf es zuallererst jede Menge Daten und eine Gegenüberstellung eines Soll-Ist-Zustands. Dafür wurde 3 x 2 Tage vor Ort eine Überprüfung exklusive der Datenanalyse, die mit Unterstützung des Fraunhofer-Instituts durchgeführt wurde, vorgenommen. 

 

Die dafür notwendigen Anlayseschritte:

  • Auswahl einer Referenzproduktgruppe

 

  • Begutachtung des Wertstroms, also des gesamten Prozesses von der Bestellung bis hin zum Wareneingang

 

  • Feststellung von Wertverlusten (wo gibt es Ineffizienzen?)

Aus der Ermittlung des Soll-Zustands wurde dann ein Maßnahmenplan abgeleitet, der bis mindestens Ende des Jahres laufen wird. Dieser gibt vor, wie sich ein Unternehmen wann und wo verbessern kann. Erst nach Beendigung des Maßnahmenplans kann von einer Lean Production gesprochen werden. Mithilfe einer verbesserten Wertschöpfungskette wird es möglich überflüssige Tätigkeiten zukünftig zu vermeiden. So kann eine sparsame und vor allem effiziente Produktion erreicht werden.

 

Zeitlich gewachsene Herausforderungen

Die Stelle des Intralogistikers wurde neu geschaffen und durch Definition und Schaffung der nötigen Schnittstellen zwischen den Fachbereichen konnten interne Abläufe deutlich optimiert und Zeit eingespart werden. Weiters wurde auch im Bezug auf papierlose Fertigung ein weiterer Schritt gemacht. Betriebsaufträge werden nicht mehr ausgedruckt sondern direkt an den zuständigen Fachbereich über ABAS zugewiesen.

Weiters konnten durch die Fokussierung auf unser Kerngeschäft Losgrößen optimiert und abgestimmte Rüstpläne erstellt und bereits umgesetzt werden. Das sind nur einige Punkte des Wertschöpfungsprozesses, die wir dank der Wertstromanalyse in Zukunft verbessern werden. Mit den neuen Kenntnissen, die wir durch die Wertstromanalyse gewinnen konnten, ist ein Neubau aktuell nicht nötig. Wir fokussieren uns in Zukunft auf unsere Stärken.

Das bringt nicht nur eine Effizienzsteigerung mit sich, sondern macht es möglich agil auf Kundenwünsche reagieren zu können. Zudem wirkt sich der neue Prozess positiv auf das Lagervolumen aus, denn die Produktion von geringeren Stückzahlen bedeutet gleichzeitig weniger Lagerbestand.

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